Станки для производства труб: основа индустриального мастерства
Преимущества использования машин для создания труб
Увеличение производительности
С помощью автоматизированных машин для создания труб производители могут значительно увеличить объемы производства, сократив при этом время и трудозатраты на изготовление каждой единицы продукции.
Гибкость производственных процессов
Современное оборудование для изготовления труб позволяет настраивать размеры, толщину стенок и другие параметры труб, обеспечивая высокую гибкость производственных процессов и возможность изготовления продукции по индивидуальным заказам.
Высокое качество продукции
Автоматизация процессов и точность настройки оборудования способствуют производству труб высокого качества с равномерными характеристиками и минимальным количеством дефектов.
Для заказа, пожалуйста, свяжитесь с нашим менеджером.
Основные этапы производства труб на станке могут включать в себя:
-
Формирование (Прокатка): Металлическая полоса прокатывается через специальные валики, чтобы придать ей форму трубы. Этот процесс может быть холодным или горячим в зависимости от типа материала.
-
Сварка: Сварочные операции могут быть использованы для соединения краев полосы и образования продольного шва. Это может включать в себя высокочастотную сварку, дуговую сварку или другие методы.
-
Обработка: Обработка включает в себя различные операции, такие как растяжение, усиление стенок, выравнивание и другие, чтобы обеспечить нужные характеристики и размеры труб.
-
Резка: Трубы могут быть затем отрезаны на нужные длины.
Станки для производства труб могут различаться в зависимости от используемой технологии, типа трубы, которую они производят, и объема производства. Они могут быть автоматизированными или полуавтоматизированными в зависимости от требований производства.
Станок для производства труб серии HF2 предназначена для обработки сантехнических кранов из металлических материалов, труб специальной формы и многого другого. Она формирует эти изделия путем расширения воды под высоким давлением, обеспечивая минимальное утончение материала. Машина способна формировать трубы специальной формы, такие как коленчатое прессование, двухходовое и трехходовое прессование из нержавеющей стали, титанового сплава и других металлических материалов. Она также может создавать различные формы труб, такие как прямоточные, T-образные, Y-образные, L-образные и другие, а также изделия из металла, включая горшки, банки, крышки, колонны, бутылки и другие.
|
Details |
|
HF/2-120 |
HF/2-200 |
HF/2-250 |
HF/2-500 |
HF/2-800 |
HF/2-1000 |
HF/2-2000 |
|
|
Номинальная сила главного цилиндра |
KN |
1200 |
2000 |
3500 |
5000 |
8000 |
10000 |
20000 |
|
|
Максимальное рабочее давление жидкости в главном цилиндре |
Mpa |
20 |
20 |
20 |
20 |
25 |
25 |
25 |
|
|
Возвратная номинальная сила |
KN |
30 |
50 |
60 |
80 |
90 |
100 |
150 |
|
|
Максимальное рабочее давление бустерного цилиндра |
Mpa |
250 |
250 |
250 |
250 |
250 |
250 |
250 |
|
|
Номинальная сила бокового цилиндра |
KN |
600 |
600 |
800 |
1500 |
1500 |
1500 |
2000 |
|
|
Максимальное рабочее давление жидкости в боковом цилиндре |
Mpa |
20 |
20 |
20 |
20 |
25 |
25 |
25 |
|
|
Максимальный ход бокового цилиндра |
mm |
150 |
150 |
150 |
150 |
150 |
150 |
150 |
|
|
Высота центра бокового цилиндра |
mm |
180 |
180 |
180 |
180 |
180 |
180 |
200 |
|
|
Максимальный ход подвижной балки |
mm |
300 |
300 |
300 |
400 |
450 |
500 |
500 |
|
|
Расстояние от подвижной балки до рабочей поверхности |
Максимум |
mm |
700 |
700 |
700 |
750 |
800 |
850 |
850 |
|
Минимум |
mm |
400 |
400 |
400 |
350 |
350 |
350 |
350 |
|
|
Скорость подъема подвижной балки |
Нисходящий канал без нагрузки |
mm/s |
280 |
250 |
250 |
235 |
230 |
230 |
200 |
|
под давлением |
mm/s |
12 |
8 |
6 |
4 |
6 |
4 |
4 |
|
|
Обратный путь |
mm/s |
290 |
220 |
210 |
200 |
250 |
230 |
210 |
|
|
Максимальная скорость бокового цилиндра |
выбрасывать |
mm/s |
25 |
25 |
20 |
15 |
35 |
30 |
30 |
|
Возвращаться |
mm/s |
48 |
40 |
30 |
25 |
55 |
40 |
40 |
|
|
Мощность серводвигателя |
kW |
15X3 |
15X3 |
15X3 |
15X3 |
45X3 |
45X3 |
55X3 |
|
|
Эффективная площадь рабочего стола левый и правый столбцы*передний и задний края |
mm |
700X750 |
760X750 |
760X750 |
780X900 |
800 XI000 |
100X1000 |
1200X1000 |
|
|
Расстояние от подвижной балки бокового цилиндра до центра стола |
mm |
350 |
380 |
380 |
380 |
400 |
500 |
600 |
|
|
Ссылка на размер основного корпуса (слева и справа*спереди и сзади*высота) |
mm |
4200X2000X3700 |
4800X2100X3700 |
4800X2100X3700 |
5050X2800X4000 |
5050X2840X4400 |
5200X2900X4500 |
5400X3200X4500 |
|
